¿Cómo fabrica MET sus cascos?

¿Cómo fabrica MET sus cascos?

¿Alguna vez te has preguntado cómo se fabrica un casco MET (de helMET en caso de que te lo preguntes)? Fuimos a la sede italiana de la empresa para descubrirlo…

Fundada a orillas del lago Como, Italia, en 1987 por Lucianna Sala y Massimo Gaiatto, la fábrica de cascos MET se encuentra ahora en el corazón de los Alpes, en Talamona. La moderna instalación es capaz de producir 3.000 tapas al día.

MET se enorgullece de diseñar y fabricar cascos en un solo lugar, lo que les permite innovar y desarrollar nuevos productos mucho más rápidamente que sus homólogos.

Nacimiento de una tapa
Cada casco nuevo comienza su vida en la pantalla de una computadora, donde se diseña la forma y la ventilación. Se llevan a cabo pruebas exhaustivas en cada modelo nuevo antes de fabricar cualquier casco físico.
Se realizan pruebas de simulación de impacto estructural para encontrar debilidades y se pueden realizar modificaciones geométricas después de pruebas de modelos por computadora en 3D.
Una vez que el casco ha pasado esta etapa, se pone a trabajar una máquina de impresión 3D y crea un modelo a tamaño real del casco.

A la línea de producción… y a los robots
Cuando el casco obtenga el visto bueno, podrá producirse a granel en la propia fábrica de la empresa.
La capa exterior de cada casco se crea a partir de una lámina de polímero que se calienta y luego se moldea por soplado.

A continuación viene la parte más impresionante del proceso de fabricación de cascos: ¡los robots! La carcasa exterior se coloca en el soporte de la estación del robot, donde cada brazo robótico ha sido preprogramado para realizar una serie de cortes.

A continuación, el robot se pone manos a la obra y, con una broca fina, corta con absoluta precisión los orificios de ventilación, los anclajes de las correas y cualquier otra incisión necesaria en cada casco. La carcasa completa se retira del soporte y queda lista para el siguiente proceso.

Todos los residuos de esta etapa se reciclan y se convierten, entre otras cosas, en perchas: el objetivo de MET es ser lo más respetuoso con el medio ambiente posible.
Poli inyección
La siguiente etapa en el proceso de fabricación es llenar la carcasa con poliestireno, el material que protegerá tu cabeza si te golpeas contra la cubierta. El poliestireno se funde y se inyecta dentro de una máquina grande, y luego la carcasa se enfría con agua. Este posteriormente se recicla y se utiliza en los baños del edificio. Después de tres minutos, el casco sale de la máquina y está listo para ser probado y terminado.
Pruebas rigurosas
MET distribuye sus cascos en todo el mundo y los cascos deben cumplir con los estándares de cada país en el que se venden.
Todas las pruebas se llevan a cabo en el laboratorio del sitio utilizando una variedad de aparatos de castigo. La máquina que nos mostraron simula un choque a 60 mph en un terreno plano. Hay otro yunque que utilizan para simular golpear la esquina de una acera.

De la demostración que vimos y de todos los cascos probados en exhibición quedó claro que las pruebas son meticulosas.

Átame
Una vez probado y construido, el casco final está listo para agregarle correas, viseras, pegatinas y cualquier otra cosa.

¿Cuánto durará mi casco?
Existen muchas teorías sobre cuándo se debe reemplazar el casco, razón por la cual MET decidió responder a la pregunta probando sus propios modelos. ¿Y el resultado? Durante ocho años, un casco MET hará bien su trabajo, siempre y cuando no se dañe en un accidente.

¿Por qué los cascos de ciclismo de alta gama son tan caros cuando contienen menos material que los baratos?

Debido a que los cascos de alta gama como el nuevo Sine Thesis de MET tienen menos material (poliestireno), son más aerodinámicos, mantendrán la cabeza fresca de manera más eficiente y serán más livianos.

El proceso de creación de un casco de alta gama lleva mucho más tiempo, es más complejo y requiere más energía que producir un modelo más barato, como descubrimos durante nuestra visita. Una mayor ventilación en un casco requiere más cortes y, por tanto, más tiempo, lo que equivale a más dinero.

Se puede crear un modelo de gama baja en cantidades masivas utilizando un molde que es capaz de producir cascos seis veces más rápido que un Sine Thesis de £ 134,99, por ejemplo. Sine Thesis tiene un diseño más complejo y, por lo tanto, necesita que se le preste más tiempo y atención.

Sin embargo, el proceso de producción de cada casco es el mismo. "Combinamos todas las características en cada casco: primero la seguridad, luego el diseño y luego la ventilación", afirma el director de producto Matteo Tenni.